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Home>Fallstudie-Index |
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Das Problem: Die automatisierte Ladevorrichtung lädt die Kisten zuweilen falsch auf die Förderbänder. Die falsch auf das Band geladene Kiste erzwingt kurz darauf einen Stopp der Fertigungslinie, durch den sich Standzeiten, potenzielle Maschinenschäden sowie Verletzungsgefahren für die Bediener ergeben....
Die Lösung... |
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Das Problem: Die Mitarbeiter werden zwar häufig ausgewechselt, um nicht allzu sehr zu ermüden. Dennoch kommt es immer wieder vor, dass Komponenten nicht an die richtige Stelle gegeben werden. Dies kann mehrere Probleme verursachen. Zum ersten könnte die Montagegruppe Teile innerhalb der Automationsgeräte beschädigen....
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Das Problem:
Die Abmessungen der fertigen Produkte wurden mit manuellen Messgeräten, Kontaktmessgeräten sowie anderen unpräzisen, indirekten Messmethoden überprüft. Da es keine Standardvorgaben gab, konnten die Mitarbeiter im Werk keine zuverlässigen Messungen durchführen.
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Das Problem:
Am Boden eines jeden Röhrchens muss sich exakt ein Tropfen Blut befinden. Häufig verließen jedoch Röhrchen mit keinem Tropfen oder mit mehreren Tropfen die Produktionslinie. Die Tropfen werden mittels Druckluft in die Röhrchen geblasen.
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Das Problem:
Es wurde festgestellt, dass das derzeitige Messverfahren zwei wesentliche Probleme aufwies.
- Erstens waren die von Hand durchgeführten Messungen sehr uneinheitlich. Da das zu messende Material nicht starr ist, schwankten die Messwerte je nach der durch die Bediener auf das Mikrometer aufgewendeten Kraft.
- Zweitens traten die Prozessprobleme, die zur Dickenschwankung führten, stets recht plötzlich auf, so dass mit dem bestehenden „Stichprobenverfahren“ der Fehler oft erst viel zu spät entdeckt wurde. „Außer Toleranz“ liegendes Material für Tausende von Euro wanderte von der Produktion direkt in die Verschrottung.
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Das Problem:
Wenn die Membran beim Zusammenbau nicht exakt an der richtigen Stelle sitzt, werden die beiden Hälften nicht richtig abgedichtet, wodurch ein defektes Produkt entstehen würde. Die eine Hälfte, welche einen kleineren Durchmesser besitzt, passt exakt in die andere Hälfte mit dem größeren Durchmesser, wobei die Dichtung als eine Art Dämpfer dient. Beim Zusammenbauen kann die Membran manchmal "zusammengequetscht" werden, wodurch sie einreißen kann und nicht mehr die erforderliche Dichtigkeit zwischen den Hälften ermöglich..
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Das Problem:
Freistehende Terminals sind mit Sensorbildschirmen ausgerüstet, welche die Schnittstelle zwischen dem Kunden und dem Gerät bilden.
Benötigt wurde ein Verfahren, mit dem das Terminal „merkt“, wenn sich ein Kunde nähert. Auf diese Weise kann das Gerät in einen „Schlummerzustand“ gehen, solange es nicht benötigt wird. Dieses teilweise Herunterfahren in einen Bereitschaftszustand ermöglicht umfangreiche Kosteneinsparungen über die Lebensdauer des Geräts.
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Das Problem:
Keyence war der erste Hersteller, der sich an die Entwicklung von LED-Mikrometern wagte. Im Vergleich zu herkömmlichen Systemen mit Lasern sind LEDs normalerweise zu dunkel, um hohe Arbeitsgeschwindigkeiten zu erreichen. Die Verwendung eines Megapixel-CCD-Bildempfängers zur Erzielung hochpräzisr Ergebnisse führt zu einer weiteren Verringerung des verfügbaren Lichts pro Pixel. Es wurde eine ganze Reihe von Verfahren erprobt, doch es folgte Fehlschlag auf Fehlschlag.
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Das Problem:
Aufgrund des Sinterprozesses oder aufgrund der für das Aushärten im Ofen erforderlichen Zeit konnte der Kunde die Fertigunglinie nicht anhalten. Aufgrund der Zeitspanne zwischen den Messungen mussten zuweilen auch gute Produkte mitsamt den schlechten zum Ausschuss geworfen werden, was Fertigungszeit und Geld kostete. Die Schieblehren bargen zudem ein potentielles Beschädigungsrisiko für das Produkt, und von Schicht zu Schicht wurde unterschiedlich abgelesen.
Die Lösung... |
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